“中国制造”创造了奇迹，“中国再制造”能否书写同样的传奇？再制造是循环经济“再利用”的高级形式。通过将废旧汽车零部件、工程机械、机床等进行专业化修复的批量化生产过程，再制造产品在同于甚至优于新品质量和性能的基础之上，可节能60％，节材70％，节约成本50％，大气污染物排放量降低80％以上。发展再制造，不仅对于节约资源和保护环境意义重大，更是推动制造业及现代服务业升级、促进经济转型的重要着力点。我国再制造产业已开始走出概念，呈现出充满活力的发展景象。
政策：围绕产业 全面优化
2008年，国家发改委审批了东风康明斯、潍柴动力等14家企业作为汽车零部件再制造产业试点；2009年，工信部选定了35家企业和产业集聚区作为首批机电产品再制造试点；2010年，国家发改委、科技部等11个部委发布了《关于推进再制造产业发展的意见》；2011年，全国人大审议通过的“十二五”规划纲要明确把“再制造产业化”作为循环经济的重点工程之一。同年9月，国家发改委下发《关于深化再制造试点工作的通知》，明确将扩大再制造产品种类和试点范围，并且将加大政策支持力度，加快编制《再制造产品目录》……
我国不断从编制产业发展规划、完善相关法规及经济政策、建立监督管理制度、培养人才等方面给予再制造产业强有力的保障，创造了再制造产业发展的良好环境。“国家相关部门还需进一步优化针对再制造企业的财税政策，毕竟现在多数再制造企业的投入还是相当大的。此外，消费者补贴政策也能帮助培育市场。”葛红说。
目前，行业协会在推动再制造产业发展上发挥了极为重要的桥梁纽带作用。易新乾介绍，一方面，行业协会将国家发展再制造产业的政策、程序介绍给企业，引导他们选择正确的技术路线和方向；另一方面，就企业遇到的一些技术问题，行业协会也能帮助他们寻求高校及科研院所的帮助，令产学研的结合更为畅通。
“在各方支持下，企业也应强化责任”，易新乾感慨，“从事再制造的企业必须有强烈的社会责任感，深刻认识这个产业对于经济社会发展的重大意义。”
企业：跃跃欲试 积极行动
令中国内燃机工业协会副秘书长葛红感到鼓舞的是：在2011年协会主办的内燃机再制造产业发展座谈会上，原本认为非常富余的70余把椅子竟然不够用了。“来了一百多人，没座位的就站在后排听完了会议”，葛红说，“足见人们对再制造越来越关注，也说明市场的需求越来越大。”
2012年3月19日至23日，由葛红带队的23人调研团跨5省6市，对8家主要的内燃机再制造生产企业进行了调研。葛红介绍，目前我国内燃机再制造生产企业主要有以下3种类型：生产厂商服务型、大修企业升级型及制造基地链条型。“总体上，我国内燃机再制造已经具备了良好的产业发展基础，再制造企业已经初步形成了各具特色的产品和技术，回收体系正不断完善，具备了一定的产能。”葛红通过调研总结道。
在再制造领域具有重要地位的内燃机再制造，能够折射整个行业的发展状况。目前，我国已形成汽车发动机、变速箱、转向机、发电机共23万台套的再制造能力，自动化纳米颗粒复合电刷镀等再制造技术达到国际先进水平。
然而，部分关键技术水平仍有待提高、产业支撑体系尚不完善、行业管理和产业政策有待跟进等问题制约了内燃机再制造产业的蓬勃发展。“企业尤其应不断完善技术体系、标准体系，加强自律、严格要求，推动再制造市场的规范化。”葛红呼吁。
据调查，我国每年因摩擦和腐蚀造成的损失占GDP近10%，发达国家仅占4%至5%。在巨大的发展空间面前，许多企业正如葛红所感受到的，“摩拳擦掌，开始行动了”。
模式：中国特色 蕴涵优势
欧美等国的再制造技术主要以尺寸修理法和换件修理法为主，资源能源消耗大，旧件利用率低，我国的再制造以维修工程、表面工程为基础，主要采用性能提升和尺寸恢复法，具有再制造率高、资源能源消耗低的显著特点。“中国特色的再制造模式可使废旧资源中蕴涵的价值得到最大限度的开发利用。”中国工程院院士、装甲兵工程学院教授徐滨士介绍。
要形成中国特色的再制造模式，首先必须树立正确清晰的再制造发展观念。中国工程机械工业协会维修与再制造分会顾问兼专家委员会主任易新乾教授介绍，以工程机械再制造为例，很多企业已经开始行动，可是对于再制造的概念并没有特别清晰的认识，经常将再制造与机械修理等概念混淆。
对再制造生产企业而言，还需要树立协作观念。“由于工程机械制造时其通用部件都是由专业化的企业配套生产的，所以工程机械整机的再制造仅靠单个企业做，既不可能，也不经济，发展再制造产业集群是一条很好的路子。”易新乾说。
“再制造产业的利润非常丰厚，但前提是必须要达到一定的规模。如果观念跟不上，这种规模很难形成。”易新乾说，“现在，很多企业开始主动联系我们，邀请专家去考察，企业的这种主动性和开放性，正说明他们的很多观念已经开始转变。”
